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Tino M. Böhler, M.A.,
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voestalpine Europlatinen kann dank MES weiter wachsen

Linz (A) / Dezember  2015 – voestalpine Europlatinen, eine Tochter des weltweit agierenden Stahlkonzerns voestalpine, produziert im österreichischen Linz mit 200 Mitarbeitern auf zwei Stanzanlagen und 12 Schweißlinien jährlich mehr als 15 Millionen lasergeschweißte Platinen. Zu den Kunden des europaweit führenden Herstellers zählen alle namhaften Automobilhersteller weltweit. Um der ständig steigenden Nachfrage nach Stahlprodukten in der Automobilbranche und der damit verbundenen Leistungssteigerung der Produktion, einschließlich der Produktionsplanung und der Logistik, gerecht zu werden, entschied sich voestalpine Europlatinen als Ergänzung zum SAP-System für den Einsatz von cronetwork, der MES-Lösung des ebenfalls in Linz beheimateten IT-Dienstleisters Industrie Informatik. „Das Wachstum unseres Unternehmens und der immer härtere Wettbewerb machten diesen Schritt einfach nötig“, sagt Thomas Nolz, IT-Koordinator und Projektleiter MES voestalpine Europlatinen. Dazu komme, dass die Feinplanung im SAP-Standard für die Anforderungen von voestalpine Europlatinen einerseits nicht ausreiche und zudem in der Erweiterung mit APO (Advanced Planner & Optimizer) nicht rentabel sei.

Vor Einführung der MES-Lösung cronetwork gab es bei voestalpine Europlatinen keine durchgängige Unterstützung der Geschäftsprozesse mit den damals eingesetzten Informationssystemen SAP und Microsoft Excel. Zudem war weder die Integration noch die Kommunikation zwischen den Systemen möglich.

IT-Koordinator Thomas Nolz berichtet: „Wir wollten ein MES mit Feinplanung inklusive Schichtplanung, Maschinenanbindung und einer Schnittstelle zum führenden System SAP – und das alles möglichst als Standardlösung.“ Doch nicht nur das Produkt, sondern auch der Hersteller stand im Fokus des Entscheidungsprozesses: „Der Softwareproduzent musste ein stabiles Unternehmen mit Mindestgröße und einem entsprechenden wirtschaftlichen Erfolg sein.“ Bild: voestalpine

IT-Koordinator Thomas Nolz berichtet: „Wir wollten ein MES mit Feinplanung inklusive Schichtplanung, Maschinenanbindung und einer Schnittstelle zum führenden System SAP – und das alles möglichst als Standardlösung.“ Doch nicht nur das Produkt, sondern auch der Hersteller stand im Fokus des Entscheidungsprozesses: „Der Softwareproduzent musste ein stabiles Unternehmen mit Mindestgröße und einem entsprechenden wirtschaftlichen Erfolg sein.“ Bild: voestalpine

„Eine Integration musste daher manuell durchgeführt werden – Mehrfacherfassungen und Redundanzen von Daten waren daher die Regel“, so Nolz zur Situation vor der Industrie Informatik-Lösung. Das Vorherrschen von Excel in Produktionsplanung und Logistik verhinderte eine flexible und umfängliche IT-basierte Planung. Alle Auswertungen von Produktions- und Logistikdaten waren mit hohem Aufwand verbunden. MES-Projektleiter Nolz weiter: “Eine entsprechende Datenqualität und Datenintegrität waren nicht gewährleistet.“ Durch die manuelle Erfassung der Maschinenzeiten und unterschiedliche Interpretationsmethoden war auch keine Objektivität gegeben. „Was wir aber brauchten war eine Planungsstabilität und damit eben objektive Leistungsdaten – ebenso eine effizientere Abwicklung in der Wertschöpfungskette und eine massive Optimierung unserer Administration.“

In Linz fertigt die voestalpine-Tochter lasergeschweißte Platinen mit linearen, semi-linearen und nicht-linearen Nähten, ultrahochfeste Platinen (phs-ultraform), Kleinformate, Prototypen und Aluminium lasergeschweißte Platinen sowie Präzisionsstanzteile. Eingesetzt werden sie für Seitenwände, Innentüren, Quer- und Längsträger, Vorder- und Hinterrahmen, Radhäuser sowie für B-Säulen im Bereich der Innenkarosserie. Seit April 2015 ist bei voestalpine Europlatinen die weltweit schnellste Laserschweißanlage in Betrieb – spezialisiert auf Kleinplatinen ab einer Größe von 100 x 300 mm. Im Sommer 2015 begann der weitere Ausbau der Kapazitäten an einem neuen Produktionsstandort in Linz. Bis 2017 sollen dort noch weitere Produktionsanlagen in Betrieb genommen werden.
Softwareproduzent muss stabiles Unternehmen sein!

Dem Linzer Automobilzulieferer war also bewusst, welche Anforderungen an die neue MES-Lösung gestellt werden mussten, wie IT-Koordinator Thomas Nolz berichtet: „Wir wollten ein MES mit Feinplanung inklusive Schichtplanung, Maschinenanbindung und einer Schnittstelle zum führenden System SAP – und das alles möglichst als Standardlösung.“ Doch nicht nur das Produkt, sondern auch der Hersteller stand im Fokus des Entscheidungsprozesses: „Der Softwareproduzent musste ein stabiles Unternehmen mit Mindestgröße und einem entsprechenden wirtschaftlichen Erfolg sein.“ Am Ende der Auswahlphase fiel die Entscheidung auf cronetwork des MES-Spezialisten Industrie Informatik: „Uns überzeugte hier das komplette Paket mit einem erfolgreichen Unternehmen, einer praxiserprobten MES-Standardlösung, der zielführenden Realisierung unserer Anforderungen, der Dokumentation der vorgeschlagenen Umsetzung in einem Pflichtenheft bereits in der Angebotsphase und nicht zuletzt mit einem attraktiven Preis- und Leistungsverhältnis“, so Nolz.

Die mit der Einführung von cronetwork verbundenen Ziele von voestalpine Europlatinen umfassten neben der Umsetzung einer anpassungsfähigen und erweiterbaren IT-Infrastruktur unter Berücksichtigung der Gesamt-IT-Architektur und einer flexiblen horizontalen und vertikalen Integration der Umsysteme auch die Eliminierung unnötiger Mehrfacherfassungen. Ziel war auch die Flexibilisierung und Effizienzsteigerung in der Produktionsplanung, Administration, Produktion und in den entsprechenden Auswertungen. IT-Koordinator Nolz ergänzt. „Dazu wollten wir eine Erhöhung der Konsistenz, der Integrität und der Qualität aller Daten und Informationen – und das alles ohne Funktionsreduktion gegenüber aktuellen Lösungen und mit Ablösung aller relevanten Excel-Dateien.“ Eine automatische Zeiterfassung der Maschinendaten wurde ursprünglich ausgeklammert, im Laufe des Projekts aber als wesentlich betrachtet und ebenfalls umgesetzt.

Auf zwei Stanzanlagen und zwölf Schweißlinien produziert voestalpine Europlatinen jährlich mehr als 15 Millionen lasergeschweißte Platinen. Bild: voestalpine

Auf zwei Stanzanlagen und zwölf Schweißlinien produziert voestalpine Europlatinen jährlich mehr als 15 Millionen lasergeschweißte Platinen. Bild: voestalpine

Laut Nolz waren mit der Umsetzung des Gesamtprojekts cronetwork 15 Mitarbeiter rund 3.000 Stunden beschäftigt. Anbieterauswahl, Vorarbeiten in SAP, Anbindung des Konsignationslagers der Lieferanten sowie Vorarbeiten in der Materialverfolgung bis hin zum Echtstart galten dabei als zu bewältigende Aufgaben. Die Implementierungsstrategie hat hier wesentlich zur erfolgreichen Einführung beigetragen, wie Thomas Nolz erläutert: „Was uns sehr geholfen hat, waren die vorab angefertigte und durchdachte Prozessdarstellung und die Beharrlichkeit in der Definition der Standard-Prozesse.“

Nach Einführung der cronetwork-Module Feinplanung, BDE (Betriebsdaten), MDE (Maschinendaten), PZE (Personalzeit) für Bewertung und Personalplanung sowie Produktionsinfo mit KPI (Key Performance Indicators) deckt der Standard der Software bereits 85 % der Anforderungen des Linzer Stahlunternehmens ab. Zusatzentwicklungen fanden hauptsächlich in der Erweiterung und im Ausbau bereits vorhandener Funktionen statt. Bei den Lagereinheiten wurde eine Funktion und Schnittstelle für Europlatinen entwickelt, die es ermöglicht, in cronetwork erstellte Lagereinheiten an SAP zu übertragen und im SAP Warehouse Management, welches im Versandlager eingesetzt wird, weiter abzuwickeln. Dabei wird über beide Systeme hinweg die gleiche Referenznummer verwendet.

Insgesamt nutzen 160 Mitarbeiter des Zulieferers die MES-Lösung cronetwork – darunter die technische Geschäftsführung sowie Mitarbeiter im Büro, der Produktionsplanung und natürlich in der Produktion. Einsatzschwerpunkte liegen bei der technischen Geschäftsführung und in der Produktionsleitung mit Auswertungen zu Produkt- und Anlagenkennzahlen als Basis für Planung und Kalkulation, sowie beim Controlling, welches direkte (cronetwork) als auch indirekte (SAP) Auswertemöglichkeiten nutzt. In der Produktionsplanung dient das Modul ‚Feinplanung’ als Fortführung zum SAP-MRP-Lauf (Material Requirements Planning). „Die PZE wird bei uns nur dazu verwendet, um unser komplexes Schichtmodell in Zusammenspiel mit der Feinplanung der Anlagen abbilden zu können. Dazu kommen die Betriebsdatenerfassung mit automatischer Erfassung der Stillstandszeiten aller Serienanlagen und teilweise auch die automatische Erfassung der Stillstandsgründe“, berichtet Nolz.

Auftragsbuchungen für Menge und Zeit,  Auswertungen aller Art mit Kennzahlen, Mengen und Zeiten auf Basis von Anlagen und Produkten komplettieren die Nutzungstiefe bei cronetwork. “Sehr wertvoll sind auch Auswertungen zur Fehlerfindung bei Buchungen und zur Materialverfolgung, sowie Tagesberichte mit einer Kennzahlenübersicht auf Basis der Anlagen“, so Thomas Nolz weiter.

Am meisten schätzt MES-Projektleiter Nolz nach eigenen Angaben die cronetwork-Funktionalitäten rund um die Feinplanung, die Maschinendatenerfassung mit automatischer Erfassung der Stillstandszeiten, den einfachen Terminal-Buchungsvorgang, sowie die Kennzahlen mit den zahlreichen Auswertungsmöglichkeiten.Ziel der Implementierung von cronetwork war unter anderem die Flexiibiliserung und Effizienzsteigerung in der Produktionsplanung, Administration und Produktion. Bild: voestalpine

Ziel der Implementierung von cronetwork war unter anderem die Flexiibiliserung und Effizienzsteigerung in der Produktionsplanung, Administration und Produktion. Bild: voestalpine

„Die Abdeckung unserer ursprünglichen Anforderungen an die Software ist heute sehr gut. Die Flexibilität von cronetwork und Industrie Informatik in Bezug auf unsere Ansprüche und die Anpassungsmöglichkeiten zur Realisierung waren entscheidende Faktoren für die erfolgreiche Einführung und Umsetzung der Lösung“, bilanziert Nolz weiter. Für die Zukunft wird die Integration von cronetwork mit SAP weiter verstärkt, indem die Schnittstelle zur Synchronisation der Systeme überarbeitet und der Datenaustausch damit wesentlich beschleunigt wird. Weiter soll eine Erstellung von Lagereinheiten nicht nur für Einlagerung und Verarbeitung im Versand, sondern auch für die gesamte Produktion möglich sein. Damit wird, auf Basis von Lagereinheiten, die Verwaltung und Findung von Material innerhalb des Produktionsprozesses erheblich vereinfacht.