Im Rahmen kontinuierlicher Maßnahmen zur Energieeffizienzsteigerung setzt die Hirschvogel Aluminium GmbH auf eine ganzheitliche Energielösung mit dem Druckluft-Wärme-Kraftwerk von Bosch.
Die Hirschvogel Automotive Group ist eine Unternehmensgruppe mit acht Produktionsstätten in Europa, Asien und Amerika. Für die Automobilindustrie entwickelt und produziert das 1938 im bayerischen Denklingen gegründete Unternehmen Bauteile für die Diesel- und Benzineinspritzung und den Antriebsstrang sowie Motoren-, Getriebe- und Fahrwerkskomponenten.
Diese leisten wichtige Beiträge zur Verbrauchs- und Emissionsreduzierung durch Leichtbau, Downsizing, Getriebe- und Motorenoptimierung sowie Elektrifizierung. Doch nicht nur die Produkte von Hirschvogel stehen für Ressourcenschonung und Emissionsreduzierung, sondern auch die Fertigungsprozesse, wie Johannes Kleinsteuber, Energiemanagementbeauftragter und CE-Koordinator der Hirschvogel Eisenach GmbH und Hirschvogel Aluminium GmbH am Standort Marksuhl, berichtet: „Unser Anspruch an uns selbst ist es, die Umwelt nachhaltig zu schützen und dabei ökonomische und ökologische Belange zu berücksichtigen. Bei allen Aktivitäten legt die Hirschvogel Automotive Group deshalb größten Wert auf den bestmöglichen Ressourceneinsatz und schonenden Umgang mit der Umwelt. Ein Beleg für dieses Engagement ist die Zertifizierung unserer Umwelt- und Energiemanagementsysteme nach den internationalen Normen DIN EN ISO 14001 und DIN EN ISO 50001.“
Im Rahmen dieser kontinuierlichen Maßnahmen zur Energieeffizienzsteigerung setzt man im Hirschvogel-Werk Marksuhl auf eine ganzheitliche Energieversorgungslösung mit einem Druckluft-Wärme-Kraftwerk von Bosch. Die Drucklufterzeugung wurde bis dato klassisch über Last-Leerlauf-Kompressoren erzeugt. Die Kompressoren aus den Jahren 1994 und 1991 wurden durch einen drehzahlgeregelten Kompressor mit modernsten IE4-Motoren für die Spitzen-Abdeckung und das Druckluft-Wärme-Kraftwerk als Grundlastmaschine ersetzt. „Wir haben nach einer effizienten Alternative gesucht, um einen Teil der Druckluft-Bereitstellung kostengünstiger als die klassischen Lösungen zu realisieren. Ziel war es, die Energieeffizienz der Drucklufterzeugung im Werk zu steigern und somit Erfahrung für die gesamte Hirschvogel Automotive Group mit dieser neuen Technologie zu sammeln“, so Energiemanager Kleinsteuber, der durch die Beauftragung von Bosch mit einer Analyse des Energieverbrauchs in der Fertigung auf das innovative Druckluft-Wärme-Kraftwerk aufmerksam wurde.
Bosch ist ganzheitlicher Partner für den Kunden und betreut das Gesamtprojekt inklusive weiterführender Analysen, Planung, Umsetzung, Lieferung der Technologie und anschließendem Service. „Für uns besteht der größte Vorteil darin, dass wir Druckluft mit Erdgas erzeugen können und uns hierdurch ein Kostenvorteil entsteht. Zusätzlich soll die Wärme, die auf einem hohen Temperaturniveau von bis zu 90 °C anfällt, für Prozesswärme eingesetzt werden“, berichtet Kleinsteuber weiter.
Für Bosch als Energiedienstleister entschied sich Hirschvogel, weil man einen kompetenten und erfahrenen Partner wollte, „der uns zum einen diese neue und sehr energieeffiziente Möglichkeit der Drucklufterzeugung in einem Gesamtkonzept zur Verfügung stellen kann und zum anderen auch in der gesamten Auslegung unterstützt.“ Gefördert wurde das KWK-Projekt mit dem Programm ‚Green Invest’ der Thüringer Aufbaubank (TAB). Diese Maßnahme umfasst Förderungen für alle in Thüringen ansässigen Unternehmen in Technologien, die den Energieverbrauch reduzieren. Hierbei ist ein bei der TAB gelisteter Energieberater notwendig. Für die von ihm empfohlene Maßnahme bekommen Unternehmen eine Förderung von bis zu 80 % der Investitionskosten – maximal 200.000 Euro.
Neben dieser Förderung sind die größten Effekte und der größte Nutzen dieser Gesamtlösung für das Hirschvogel-Werk erhebliche Strom- und Kosteneinsparungen, die im Vergleich zu einer Standardvariante erzielt werden können. Doch es gibt noch weitere Maßnahmen zur Energieeffizienzsteigerung bei Hirschvogel. „Derzeit ist ein gemeinsames Projekt in Bezug auf das Schulungsmodell ‚Energie-Erlebniswelt’ von Bosch geplant. Dabei werden unsere Mitarbeiter gezielt zum Thema Energieeffizienz in der Produktion geschult. Wir wollen damit die jährliche Unterweisung zur DIN EN ISO 50001 verbinden“, so Energiemanager Kleinsteuber. „Als energieintensives Unternehmen ist es für uns wichtig, dass wir unsere Energieeffizienz ständig verbessern und somit auch unsere Wettbewerbsfähigkeit erhalten. Hirschvogel ist ein Unternehmen, das auf innovative Technologien, wie aktuell auf die Lösung mit dem Druckluft-Wärme-Kraftwerk, setzt; diese Innovationskraft wollen wir auch im Bereich der Energieeffizienz fortführen“, sagt Johannes Kleinsteuber. Für Hirschvogel bedeutet das auch, dass man Lösungen gemeinsam mit Partnern wie in diesem Fall mit Bosch entwickelt, die den eigenen Energieverbrauch nicht nur langfristig reduzieren, sondern gleichzeitig die Energieversorgung flexibler gestalten. Kleinsteuber: „Damit sind wir schon heute auf die zukünftigen Anforderungen vorbereitet, werden den Ansprüchen unserer Kunden auch in Zukunft gerecht und sichern uns damit einen Wettbewerbsvorteil.“
Stichwort ‚Drucklufterzeugung ohne Strom mit Druckluft-Wärme-Kraftwerk von Bosch‘
Die Drucklufterzeugung ist einer der größten Stromverbraucher in der Industrie; dabei besteht gerade dort ein großes und stetig wachsendes Einsparpotenzial. Dafür sowie für den Bedarf an Heiz- und Prozesswärme bietet Bosch mit dem Druckluft-Wärme-Kraftwerk CHP CA 570 NA eine kosteneffiziente Lösung an. In vielen herkömmlichen Anlagen zur Druckluftproduktion wird bislang ein Verdichter mit zugekauftem oder selbst produziertem Strom betrieben. Der Wärmebedarf wird oftmals über einen separaten gasbetriebenen Heizkessel gedeckt.
Durch kontinuierlich steigende Stromkosten werden solche Anlagen allerdings zunehmend unwirtschaftlich. Bei dem Druckluft-Wärme-Kraftwerk von Bosch hingegen treibt ein Gasmotor einen ölgekühlten Schraubenverdichter an. Aus Verdichteröl, Motorkühlwasser und Abgas werden mit Wärmetauschern über 80 Prozent der Primärenergie zurückgewonnen und dem Heizungskreislauf zugeführt. Um auch die Geräuschentwicklung am Aufstellort so gering wie möglich zu halten, werden alle Komponenten inklusive Gasmotor und Schraubenverdichter auf einem schwingungsarmen Grundrahmen montiert und in eine Schallschutzkabine eingehaust. Unternehmen können damit unabhängiger von der Energiepreisentwicklung und politischen Rahmenbedingungen agieren, sparen bares Geld und schonen durch den geringeren Ressourcenverbrauch sowie den halbierten CO2 –Footprint die Umwelt.