„Fehlerfreie Kommissionierung sorgt für optimale Kundenzufriedenheit“
Als sich der 28-jährige Tuchmacher Otto Johannes Grohe, Hans Grohe genannt, 1899 mit seinen drei Kindern Helene, Liesel und Hans Junior von Berlin aus nach Schiltach im Schwarzwald aufmacht, hat er lediglich etwas Startkapital in der Tasche und den Kopf voller Ideen.
Dass daraus einmal ein Unternehmen mit einem Umsatz von 1,074 Milliarden Euro (2020) und weltweit rund 4.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern – davon über 60 Prozent in Deutschland – werden sollte, konnte im Jahr der Firmengründung 1901 niemand auch nur erahnen. Mit Einführung der ‚Intelligenten Waage’ von Schmid Engineering in der Kommissionierung hat die Hansgrohe Group einen weiteren großen Schritt im Bereich der Qualitätssicherung unternommen.
Ein ausgedienter Schuppen am Fluss dient Hans Grohe und seinen zwei Mitarbeitern ab 1901 als eigene Metalldrückerei. Dort lernt Grohe das Handwerk von der Pike auf, dort treibt das Wasser die Maschinen an. Und dort legt er den Grundstein für das spätere Weltunternehmen Hansgrohe.
Heute ist die Hansgrohe Group mit ihren Marken AXOR und hansgrohe ein in Innovation, Design und Qualität führendes Unternehmen der Bad- und Küchenbranche. Die Armaturen, Brausen und Duschsysteme aus dem Hause Hansgrohe sind weltweit präsent: auf Kreuzfahrtschiffen, in luxuriösen 5-Sterne- und Boutique-Hotels internationaler Metropolen, in außergewöhnlichen Spas, in exklusiven Bädern von Lodges und Luxusvillen, in öffentlichen Einrichtungen sowie in unzähligen Privathaushalten.
Prozesse müssen abgesichert werden
Ihre hohen Qualitätsstandards gewährleistet die Hansgrohe Group durch die Produktion an fünf eigenen Produktionsstandorten, von denen sich zwei in Deutschland, sowie je einer in Frankreich, in den USA und in China befinden. Dass diese Qualitätsstandards auch in der Montage eingehalten werden können, dafür sorgt seit 2011 unter anderem die sogenannte ‚SE Intelligente Waage’ (Schmid Engineering). Diese Waage ist ein System für den Montage- und Logistikbereich. Sie ermöglicht es, den Montage- und Verpackungsprozess mittels Gewichtaufnahme zu überwachen und somit sicherzustellen, dass kein Teil vergessen wird.
„Die Intelligente Waage wurde in einem gemeinsamen Projekt von Hansgrohe und Schmid Engineering, einem Spezialisten für die Vernetzung von Produktion und Montage sowie angrenzender Systeme, geplant und entwickelt“, sagt Hans-Peter Leucht, Leitung Automatisierungstechnik Hansgrohe SE. Die Waage ist mittlerweile am Hansgrohe-Fertigungsstandort Offenburg zehnmal bei den Verpackungslinien erfolgreich im Einsatz. „Wir realisieren aktuell die Anlagen Nummer 11 und 12“, so Leucht weiter. Als Innovations- und Qualitätsführer müssen die Prozesse abgesichert werden, um die Kundenanforderungen vollumfänglich zu erfüllen.
„Kombination von Produkt- und Prozesswissen“
Das Ziel für Entwicklungspartner Schmid Engineering war klar: Die Waage muss dafür sorgen, dass bei Hansgrohe in Zukunft keine Fehler mehr beim Kommissionieren von Produkten auftreten, dabei darf es aber zu keinen Einbußen bei der Ausbringung im Vergleich zu den Vorgängerlösungen kommen. „Wir entschieden uns ganz bewusst für Schmid Engineering, weil das Unternehmen über sehr gute Hardware- und Software-Kenntnisse verfügt, die zur Lösung dieser nicht einfachen Aufgabenstellung notwendig waren“, sagt Automations-Leiter Leucht zur Wahl des Entwicklungspartners. Hans-Peter Leucht, Leitung Automatisierungstechnik Hansgrohe SE: „Die Intelligente Waage wurde in einem gemeinsamen Projekt von Hansgrohe und Schmid Engineering, einem Spezialisten für die Vernetzung von Produktion und Montage sowie angrenzender Systeme, geplant und entwickelt.“ Bild: Hansgrohe Group
„Im Vorfeld hatten wir Lösungen über Gesamtgewichtsermittlung und Bildverarbeitung im Einsatz. Diese Systeme waren für diese Aufgabenstellung aber nicht geeignet. „Der Schlüssel für die erfolgreiche Umsetzung lag in der Kombination von Produkt- und Prozesswissen bei Hansgrohe und der Entwicklungskompetenz bei Schmid Engineering“, so Leucht weiter.
„Keine systembedingten Leistungseinbußen mehr beim Kommissionieren“
Die Waage, wie sie heute im Einsatz ist, erlaubt die variantenabhängige Bedienerführung über die Visualisierung der zu kommissionierenden Teile sowie eine inkrementale Gewichtsermittlung. Dies bedeutet, dass nur das Gewicht eines in die Kundenverpackung gelegten Teils ermittelt wird. Eine Prüfung der Einzelteile über das Gesamtgewicht ist nicht möglich, weil die Gewichtstoleranz der schweren Teile größer ist als das Gesamtgewicht der leichten Teile. Dabei liegt die Zeitdauer für die Gewichtsermittlung und Übergabe des ermittelten Gewichtes an ein übergeordnetes Rechnersystem unter 700 ms. Dies ist erforderlich, damit der Werker im Takt arbeiten kann und durch die Gewichtsüberprüfung keine zusätzlichen Wartezeiten generiert werden. Dazu ermöglicht das Wägesystem den effizienten Zweihandbetrieb des Werkers und garantiert somit eine optimale Arbeitsleistung. Die Variantenprogrammierung und Parametrierung erfolgt schnell, sicher und einfach über eine Excel-Liste mit Datenimport. Durch die Vernetzung der Systeme können alle Anlagen auf die gleichen Variantenprogrammierungen und Gewichtsdaten zugreifen. Somit ist eine einfache und rationelle Pflege und Erweiterung der Daten sichergestellt.
„Bei den Verpackungsanlagen sind die ‚Intelligenten Waagen’ mit SPS-Steuerungen kombiniert“, erklärt Leucht. „Dabei steuert die SPS den kompletten Transport der aller Verpackungsmittel.“ Die Einführung der ‚Intelligenten Waage’ war für Hansgrohe ein voller Erfolg: „Die Verantwortlichen Mitarbeiter bei Hansgrohe sind sehr zufrieden mit diesen Systemen. Der größte Nutzen für Hansgrohe sei die fehlerfreie Kommissionierung der Produkte und somit eine optimale Kundenzufriedenheit. „Weiter haben wir durch die sehr schnelle Gewichtsermittlung und -auswertung keine systembedingten Leistungseinbußen mehr beim Kommissionieren.“ Dem 1955 verstorbenen Gründer Hans Grohe würde das bestimmt sehr gefallen.
Die SE Intelligente Waage im Überblick
- Geringstmögliche Ausfallzeiten und Fehlertoleranz durch direkte Überwachung und Begleitung des Prozesses
- Genauigkeit im Gramm-Bereich
- Hohe Geschwindigkeit für optimalen Prozessablauf
- Visualisierung der Prozessschritte mittels Bilder
- Zur Erstellung der Prüfpläne sind keine Programmierkenntnisse notwendig.
- Die Prüfpläne werden in einer Exceltabelle zusammengestellt.
- Anbindung an externe Systeme möglich (SPS, IO-Schnittstelle)
- Prüfung der Komponenten mittels Barcode-Scan
- Industrietaugliche Komponenten