“Wenn die Politik sich vor diesem Hintergrund parteiübergreifend für die Förderung der Elektromobilität entscheidet, dann müssen beschleunigte Innovationen und bessere Rahmenbedingungen für Investitionen das Ziel aller Maßnahmen  sein”, so Hesse. “Insoweit begrüßt der VDMA die Vorschläge zur Forschungsförderung, insbesondere in den Bereichen Produktions-, Batterie- und Antriebstechnik. Dies wird weit über den Straßenverkehr hinaus wichtige Innovationen für andere Bereiche ermöglichen: Baumaschinen, Landmaschinen, Fördertechnik usw. können von der Elektromobilität profitieren In diesen Bereichen liegt der Schlüssel für weitere Kostensenkungen und auch erhebliche CO2-Minderungspotentiale, also einer weiteren Verbesserung der internationalen Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie und der Umwelt.”

VDMA fordert Wiedereinführung der degressiven AfA
Alle Entwicklungen und Forschungen bleiben im Labor, wenn es nicht gelingt Deutschland zum bevorzugten Standort für die Investitionen in Produktionsanlagen für Elektromobilität zu machen. “Nur diese Wertschöpfung schafft Arbeitsplätze in Deutschland”, betonte der VDMA Hauptgeschäftsführer. “Wir brauchen sogenannte Ankerinvestitionen, die zwangsläufig Nachfolgeinvestitionen generieren. Dazu sind attraktive Rahmenbedingungen für Investoren nötig. Aufgrund der extrem schnellen Innovationszyklen und des beachtlichen Risikos sich verändernder politischer Vorgaben sind diese Investitionen für die Unternehmen mit besonderen Risiken verbunden. Dies spricht für eine technologieoffene generelle Wiedereinführung einer degressiven AfA von jeweils 25 Prozent für die ersten zwei Jahre.” Dies bringe dem Staat keine Steuerverluste, sondern nur zeitliche Verschiebungen der Steuereinnahmen, so der VDMA. “Die degressive AfA wäre ein klares und für den Staat extrem kostengünstiges Investitionsprogramm und daher mit Sicherheit wichtiger als direkte oder indirekte Kaufhilfen, die den Produktionsstandort Deutschland weder attraktiv noch wettbewerbsfähiger machen”, betonte Hesse.

Wie entstand die Idee zu diesem Vogel bzw. seit wann beschäftigt sich Festo mit dem Wunder des Vogelflugs?

Festo hat sich bei den Projekten AirRay im Jahr 2007 und AirPenguin im Jahr 2009 mit dem Flügelschlag beschäftigt. Beide Objekte hatten noch Helium als Auftriebshilfe integriert. Erst mit SmartBird ist es gelungen den aerodynamischen Wirkungsgrad so zu verbessern, dass ein Flug ohne Auftriebshilfe möglich wurde.

Wie lange hat die Realisierung gedauert und wie hoch waren die damit verbundenen Kosten?

Beginnend mit dem Projekt AirRay im Jahr 2006 bis zum Projekt SmartBird haben wir insgesamt 5 Jahre an diesem Thema gearbeitet.

Was war die größte Herausforderung dabei?

Ein Team zusammen zu stellen, das die gestellte Aufgabe lösen konnte. Mit Dr. Wolfgang Send, der auf den Gebieten der Aerolastik und Aerodynamik beim Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt in Göttingen arbeitete, hatten wir eine hervorragende wissenschaftliche Begleitung des gesamten Projektes. Herr Rainer Mugrauer konnte als gelernter Segelflugzeugbauer die Struktur mechanisch aufbauen. Die Steuerungs- und Regelungstechnik hat die Firma JNTech GbR beigesteuert. Zusammen mit den Ingenieuren von Festo konnte SmartBird realisiert werden.

In welchem Verhältnis steht der Erfolg von SmartBird zu den ganz heißen Themen wie Energieeffizienz und Energietechnik?

Von SmartBird können wir extremen Leichtbau und somit Ressourceneffizienz lernen. SmartBird wiegt 450 Gramm bei 2 Meter Spannweite. Funktionsintegration findet im Flügel statt. Der Gelenktorsionsantrieb vereint das Erzeugen von Auftrieb im Armflügel und dieser erzeugt Schub im Handflügel. Mit einem Flügel kann somit Vortrieb- und Auftrieb erzeugt werden. Der Gelenktorsionsantrieb funktioniert nur, wenn schlagen und drehen exakt aufeinander abgestimmt sind. Dies passiert mittels eines mitgeführten Mikrocontrollers. Mit dem Condition Monitoring ist es möglich, die Betriebsparameter online auszulesen und falls gewünscht gezielt zu verändern. Die gesamte Struktur nützt die Strömung der Luft optimal aus und ist so ein Beispiel für Strömungsoptimierung bei Festo.

Was versprechen Sie sich von diesem Schritt?

Festo kann von dem Projekt SmartBird Leichtbau, Funktionsintegration, komplexe Steuerungs- und Regelungstechnik, Condition Monitoring und Strömungsoptimierung lernen. Dies sind Themen, die in der Industrieautomation von herausragender Bedeutung sind. SmartBird ist somit ein Future Concept, wovon die Ingenieure von Festo noch sehr viel lernen und in die Anwendung bringen können.

Welche Applikationen kommen in Frage?

Da mehr bewegte Masse Geld kostet, ist der Leichtbau in der Automatisierungstechnik ein Feld, das unsere Kunden immer mehr interessiert. Die Strömung der Luft optimal zu nutzen, ist für unsere Entwickler bei jeder neuen Pneumatik-Komponente ein Feld der Optimierung. Optimale Steuerungs- und Regelungstechnik helfen unseren Kunden, ihre Anlagen noch besser zu betreiben. Condition Monitoring hilft unseren Kunden die Anlagen prozessoptimal zu

Wo finden die Ergebnisse einen Einsatz in den Produkten von Festo – und darüber hinaus?

Dr. Wolfgang Send hat mit dem gleichen Prinzip einen Hubflügelgenerator aufgebaut. Aus der Strömung des Wassers in einem Fluss Energie zu erzeugen, ist eine Möglichkeit, wie der Gelenktorsionsantrieb konkret in der Prozessautomation eingesetzt werden kann.

Was ist weiter geplant?

Im Bionic Learning Network nehmen wir uns jedes Jahr vier neue Projekte vor, bei denen wir von der Natur lernen und das gelernte in die Technik übertragen. Sie dürfen also gespannt sein, was während der Hannover Messe 2012 zu sehen sein wird. Die Themen Energie- und Ressourceneffizienz werden uns sicherlich die nächsten Jahre begleiten.

Fotos: Festo

Ein ERP-System bildet das (Daten)-Fundament eines Industrieunternehmens. Doch im situativen Tagesgeschäft der Produktion – also beim Thema Feinplanung – ist es fast immer überfordert. Hier ist ein modernes Manufacturing Execution System (MES) notwendig, mit dem durch vollständige und korrekte Ist-Daten die Planungsqualität kontinuierlich verbessert wird. Aber nach welchen Kriterien soll unter den vielen Anbietern und Lösungen das richtige MES gefunden werden? Der im Folgenden skizzierte Ansatz für eine erfolgreiche Auswahl basiert auf einem mehrstufigen Vorgehen und liegt zwischen den tausend Kriterien umfangreicher Fragenkataloge sowie der persönlichen Einschätzung des Autors.

Abbildung 1:
Überschätzt: Der Funktionsumfang einer Lösung ist nur eine von vielen Einflussgrößen, die jedoch bei Entscheidungen meist erheblich überschätzt wird. Andere Faktoren werden dagegen häufig zu wenig berücksichtigt.

1. Vorbereitung und Grobdefinition

In dieser Phase geht es um die Definition von Zielen, Muss-Kriterien bzw. Ausschließlichkeiten und um das Erheben realistischer Kostenrahmen, im Wesentlichen also auch darum, ob das Projekt grundsätzlich weiter verfolgt wird. Bewährt haben sich Ansätze, Ziele in unmittelbar monetär wirksame und indirekt wirksame zu teilen, dies erleichtert auch die Amortisationsrechnung der MES-Einführung. Monetäre Ziele sind beispielsweise die Reduktion der Rüstzeiten und die Senkung des Work In Progress durch Verkürzung der Durchlaufzeiten. Indirekt wirken etwa die Verbesserung der Marktchancen durch kürzere Lieferzeiten sowie Fehlervermeidung.

1.a Festlegen von Ausschließlichkeiten

Unnötiger Evaluierungsaufwand sollte tunlichst vermieden, dafür aber jene Punkte vorab und klar definiert werden, die für die unterschiedlichen Unternehmensbereiche Muss- oder K.O.-Kriterien darstellen. Folgende Fragen sollten gestellt werden:

• An die Geschäftsführung: Gibt es Unternehmen, die prinzipiell ausscheiden, wie zum Beispiel outgesourcte IT-Unternehmen eines Mitbewerbers?
• An die IT-Abteilung: Gibt es Betriebssysteme, Datenbanken und Technologien, die grundsätzlich nicht in Frage kommen?
• An den Einkauf und die Fachabteilung: Sind Größe, Alter und geografische Entfernung des Anbieters K.O.-Kriterien?

1.b Ermitteln eines Kostenrahmens

Man sollte sich hier schnellstens einen Überblick über die Leistungsfähigkeit moderner MES-Lösungen verschaffen, einerseits um nichts Unrealistisches zu verlangen, andererseits um bisher nicht gesehene Potenziale zu erkennen. Wesentliche Funktionalitäten sind hier abzugrenzen, noch ohne auf Details einzugehen. Ernsthafte Anbieter werden darauf hinweisen, dass erfahrungsgemäß in einer Feinspezifikation Zusatzanforderungen auftreten, die Zusatzkosten bedingen. Auch Schulungsaufwände werden unterschiedlich kalkuliert, meist am unteren Limit. Für ein realistisches Budget sollten mindestens 25 Prozent Reserve berücksichtigt werden.

2. Vorauswahl der Anbieter

Da am Ende dieser Phase möglichst nur ein präferierter Projektpartner übrig bleiben sollte, ist nun eine detaillierte Prüfung von Produkt und Partner angebracht. Die Evaluierung des am besten geeigneten Produktes soll zwei Teile umfassen: Die Erfüllung der erforderlichen Funktionalität ist dabei ein wesentlicher Bestandteil. In der Regel weiß hier die betreffende Fachabteilung gut Bescheid und hat oft relativ konkrete Vorstellungen. Andererseits ist die Funktionalität bei den führenden MES-Anbietern ähnlich hoch, es gilt also schon, die betrieblichen Spezifika entsprechend abzuprüfen.

So ergab eine Untersuchung von Gartner, dass zum Kaufzeitpunkt die Funktionalität zu rund 80 Prozent im Vordergrund stand, die Strategie – bestehend aus Beurteilung von Lieferant und Technologie – jedoch nur eine untergeordnete Rolle spielte; nach drei Jahren Einsatzdauer der Lösung hielt sich beides die Waage und bereits nach vier Jahren überwogen eindeutig die strategischen Faktoren. Releasefähigkeit und Betriebssystemkompatibilität nach fünf Jahren sind nun mal wichtiger als ein marginaler Unterschied beim Funktionsumfang.

Abbildung 2:
Meinungswechsel: Steht am Anfang noch der Funktionsumfang einer Lösung im Vordergrund, sind es bereits nach vier Jahren eindeutig strategische Dinge wie Releasefähigkeit oder Betriebssystemkompatibilität.

Folgende strategische Faktoren sollten auf jeden Fall beachtet und gewichtet werden:

• Einhaltung weltweiter IT-Standards!
• Integrationsfähigkeit und Schnittstellen in die bestehende ERP-Welt!
• Individualisierung und Releasefähigkeit des Systems!

Abbildung 3:
Spannungsfeld: Je individueller das System wird, desto schwieriger wird der Releasewechsel.

Neben (Referenz-)Kunden des potenziellen Software-Lieferanten als Informationsquelle gibt es auch einige Hardfacts, wie etwa die finanzielle Solidität des Anbieters, die sich relativ leicht feststellen lassen. Trotzdem ist es erstaunlich, wie viele Unternehmen hochverschuldete Lieferanten mit strategischen IT-Projekten beauftragen und dann Schiffbruch erleiden. Folgende Fragen an den neuen Partner können helfen, diese unangenehme Situation zu vermeiden:

• Wo wird Ihr Unternehmen in drei Jahren stehen?
• Wie lange sind unsere möglichen Projektbetreuer schon im Unternehmen?
• Wie ist die durchschnittliche Betriebszugehörigkeit der Mitarbeiter?
• Welchen Anteil am Jahresumsatz hätte unser Projekt?
• Ist der Partner Hersteller der Lösung oder Vertriebspartner?

3. Feinspezifikation und Endauswahl

Wurde noch kein Projektpartner gefunden, können in einem nächsten Schritt Einblicke in die Programm-Dokumentation und in das Pflichtenheft eines ähnlichen Projektes der noch in Frage kommenden Anbieter sehr aufschlussreich sein. Weiter sollte in dieser Phase auch das mögliche Projektteam – und die Referenzen dieser Mitarbeiter – vom MES-Anbieter benannt und vorgestellt werden. Vor den nächsten Schritten sollte die Entscheidung für einen Partner getroffen worden sein. Es folgt nun die gemeinsame, kostenpflichtige Erstellung eines Pflichtenheftes – ein Ausstieg aus dem Projekt bei unerwarteten Problemen sollte aber hier noch immer möglich sein. Parallel zum Pflichtenheft – oder als nächster Schritt – kann eine Pilotinstallation durchgeführt werden, mit dem Ziel, das Gesamtsystem räumlich und zeitlich begrenzt zu testen. Auch hier sollte immer noch ein Ausstieg aus dem Projekt vertraglich vereinbart werden.

Ein Vorgehen welches die genannten Punkte in Betracht zieht, erhöht für jedes Unternehmen die Chance auf einen langfristigen Erfolg der MES-Projekteinführung und sollte daher bei der Entscheidungsfindung soweit wie möglich berücksichtigt werden.

Mit der besten Bilanz seit zehn Jahren ist an diesem Freitag das weltweit wichtigste Technologie-Ereignis, die HANNOVER MESSE 2011, zu Ende gegangen. “Die Industrie hat in Hannover eine Extraportion Kraft getankt und den Konjunktur-Turbo zugeschaltet”, sagte Dr. Wolfram von Fritsch, Vorstandsvorsitzender der Deutschen Messe AG, am Freitag in Hannover. “Die Drehzahl des Konjunkturmotors der Industrie hat sich auf dieser HANNOVER MESSE noch weiter erhöht.” Mehr als 6 500 Unternehmen aus 65 Ländern hatten sich in Hannover präsentiert.

Um als Produktionsunternehmen in zeitgemäßen Lieferketten mitarbeiten zu können, muss die Kernfrage „Wie kann der bestehende Auftragsvorrat mit minimalem Ressourceneinsatz termingerecht abgearbeitet werden?“ mit der richtigen Lösung optimal beantwortet werden. Doch auch technologische Aspekte gilt es bei der Software-Auswahl zu berücksichtigen, um Kosten im Betrieb zu sparen.

Da ERP-Systeme in anderen Zeithorizonten „denken“ und andere Aufgaben haben, die vor allem im dispositiven und kalkulatorischen Bereich liegen, haben sich Feinplanungssysteme etabliert, die unterhalb der ERP-Ebene ihre Optimierungsfunktionen wahrnehmen.

Software-Hersteller wie etwa die Industrie Informatik bieten hier seit Jahren funktionell anspruchsvolle Planungssysteme. Die Kernfunktionen einer Termin- und Kapazitätsplanung reichen dabei von situativ rüstoptimalen Reihenfolge-Bildungen, Errechnung der Bearbeitungsdauer in Abhängigkeit von gerade verfügbarer Personalkapazität über die Überprüfung gleichzeitiger Verfügbarkeit von Sekundär-Ressourcen, wie z.B. Maschine, Vorrichtung und Personal. Eine Feinplanungslösung muss flexibel sein und sich ständig an geänderte Situationen anpassen können. Das Reagieren auf neue Plansituationen muss in der Praxis rasch vor sich gehen, und oft auch lokal, also beim Meister oder Schichtführer, ohne zentraler Planungsstelle. Der Funktionsumfang einer Feinplanungslösung ist jedoch nur einer von vielen Einflussgrößen bei der Software-Auswahl. Achten Sie auch auf folgende Aspekte, um den Schutz der Investition sicherzustellen:

1. Einsetzbarkeit

Ob Serienfertiger, Fließfertiger oder Einzelauftragsfertiger – ein Feinplanungssystem muss in der Lage sein, sich durch vielfältigen Möglichkeiten der Parametrierung auf die verschiedensten Produktionsformen einzustellen. Die Anforderungen in der Produktion unterscheiden sich von der Instandhaltung, der Werkzeugbau plant anders als das Engineering. Aus Sicht der IT ist es wünschenswert, ein System zu betreiben, das sich über Konfigurierbarkeit an diese Anforderungen anpasst. Das vereinfacht den technischen Betrieb und die Schnittstellen enorm im Vergleich zu mehreren Insellösungen.

Um von zukünftigen Weiterentwicklungen profitieren zu können, ist es notwendig auf eine releasefähige Standard-Lösung zu setzen, anstelle sich in die Abhängigkeit von einzelnen Programmierern im Rahmen einer Individuallösung zu begeben.

2. Integration

Im Bereich Integration ist der Austausch von Auftragsdaten mit dem ERP-System über Schnittstellen zu lösen, hier sollte im SAP-Umfeld auf Zertifizierungen geachtet werden. Ob es auf Grund der sehr tiefen Integrationserfordernisse sinnvoll ist, externe Lösungen für Personalzeit und Rückmeldungen (Betriebs- und Maschinendatenerfassung) einzusetzen, oder ein integriertes MES (Manufacturing Execution System) auszuwählen, muss im Einzelfall geprüft werden. Als zentraler Baustein einer MES-Lösung bietet eine Feinplanung den Vorteil integrierter Funktionen z.B. zur Visualisierung von Fortschritts- und Störungsmeldungen oder Kopplung der Personalplanung mit der Produktionsplanung.

3. Technische Aspekte

Einen wesentlichen Einfluss auf die Investitionssicherheit und die Gesamtkosten über die Nutzungsdauer (TCO) hat die Technologie. Moderne Software nutzt heute Web-Technologien. Nicht (nur) weil es modern ist, sondern eklatante Kostenvorteile bei Installation und Betrieb bestehen.

Ein auf Browser basierendes Planungssystem im Web wäre aber noch vor kurzem nicht praktikabel gewesen. Vor allem waren Leitungskapazitäten in entsprechender Qualität und Verfügbarkeit nicht zu vertretbaren Kosten erhältlich. Heute ermöglichen breitbandige Internetverbindungen den ökonomischen Betrieb von IT-Systemen über verteilte Standorte mittels VPN. Neben der Bandbreite muss auch die Latenz, also die Verzögerung der Übertragung pro Datenpaket im Netzwerk beachtet werden. Zu hohe Latenzzeiten können speziell bei Oberflächen mit ausgeprägten grafischen Bedienungselementen für den Anwender unangenehme Verzögerungen bei der täglichen Arbeit hervorrufen. Da grafische Plantafeln genau diese Merkmale besitzen, muss der Aufgabenteilung zwischen Middle Tier und Client besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden.

Auch wenn Anwender bei Webanwendungen nicht immer den gleichen Komfort wie in Client/Server Anwendungen erwarten, spielt die Usability grafischer Werkzeuge wie Plantafeln im praktischen Einsatz eine sehr wichtige Rolle. Eine fast ausschließlich auf Mausbedienung und Drag & Drop Funktionen ausgelegte Benutzerschnittstelle muss unabhängig vom Latenzverhalten der Netzwerkverbindung eine fließende Bedienung gewährleisten. Neben der komfortablen Bedienung wird natürlich auch die schnelle Berechnung von großen Auftragsmengengerüsten mittels komplexer Planungsalgorithmen erwartet.

Die IT-Abteilung legt in der Regel Wert auf den Einsatz von Standardtechnologien. Einen wesentlichen Vorteil von Webanwendungen stellt natürlich der wartungsfreie Betrieb der Clients im Unternehmensnetzwerk dar. Da Planungssysteme in der Regel einen integrativen Bestandteil von MES darstellen, ist natürlich eine webbasierende Gesamtlösung von großem Vorteil.

Die folgende Abbildung zeigt die wesentlichen Elemente einer webbasierenden Feinplanung.

Neben der Anforderung im Client ist auch ein auf Geschwindigkeit optimiertes Planungsservice in der Middle Tier ein wesentliches Element einer leistungsfähigen webbasierenden Planung. Frei konfigurierbare Planungsstrategien müssen auch mit Mengengerüsten über 30.000 Arbeitsvorgängen schnellstmöglich den Client mit den wichtigsten Daten versorgen.

Die Rechenarbeit erfolgt in der Middle Tier, die den in JAVA implementierten Client nur mit jenen Metadaten versorgt, welche für die Darstellung der Arbeitsvorgänge, Auslastungssituationen oder Auftragsbeziehungen benötigt werden.

Auch die Erweiterung ganzer Bildschirmbereiche wie die Anzeige eines Kapazitätsgebirges oder die Schnellinformation mittels Bubblehelp erfolgen ohne einen Zugriff auf die Middle Tier. Diese Arbeitsweise macht ein webbasierendes Planungssystem resistent gegen markante Latenzzeiten.

Abschließend die wesentlichen Vorteile dieser Architektur:

-          Die Anwendungen sind auf jedem Standard MES-Arbeitsplatz ohne zusätzlichen Installationsaufwand sofort einsetzbar.

-          Die Clientressourcen sind nur für die grafische Darstellung und Bedienung der Plantafel zu kalkulieren. Planungsläufe mit großen Mengengerüsten und komplexen Logiken laufen in der Middle Tier.

-          Trotz Browseranwendung uneingeschränkter Benutzerkomfort, erweitert um moderne GUI-Elemente bringen hohe Akzeptanz bei den Planungsmitarbeitern.

Fazit. Wenn bei der Auswahl neben der Erfüllung der funktionalen Anforderungen auch auf diese wertvollen Technologien geachtet wird, können Kosten im Betrieb gespart werden.

Deutschland hat einer Studie zufolge ein massives Nachwuchsproblem bei Ingenieuren. In keinem wichtigen Industrieland Europas rücken so wenige Ingenieure von der Universität auf den Arbeitsmarkt nach, wie aus einer Untersuchung des Instituts der Deutschen Wirtschaft (IW) in Köln hervorgeht. Zu wenige Frauen entscheiden sich demnach für ein Ingenieursstudium, zu wenige ausländische Absolventen bleiben im Land.

Auf 1000 erwerbstätige Ingenieure kamen hierzulande 2007 laut Studie 35 Absolventen von der Hochschule. In Frankreich waren es mit 73 mehr als doppelt so viele. In Spanien kamen auf 1000 erwerbstätige Ingenieure sogar 90 Absolventen, in Italien 147, in Polen und in Tschechien jeweils mehr als 200. Die Zahlen seien auch deshalb alarmierend, weil kein europäisches Land so sehr von gut ausgebildeten Ingenieuren abhängig sei wie Deutschland, dessen Wohlstand von den Exportbranchen Maschinenbau, Autobau oder Chemie abhänge.

In Deutschland arbeiten der Studie zufolge bisher so viele Ingenieure wie in fast keinem anderen europäischen Land. 3,1 Prozent der Erwerbstätigen hierzulande zählen zu dieser Berufsgruppe, nur in Finnland ist die Quote etwas höher. Dennoch fehlten im Juli 2010 knapp 37.000 Ingenieure. Nicht einmal jeder vierte Ingenieur hierzulande sei jünger als 35 Jahre. In Spanien oder Irland hingegen gehört den Angaben zufolge jeder zweite Ingenieur zu den Jüngeren.

Ein Grund für die geringe Zahl junger Ingenieurs-Nachrücker in Deutschland sei, dass viele ausländische Studenten nach ihrem Abschluss nicht in Deutschland blieben. Der Anteil ausländischer Ingenieursstudenten hierzulande liegt demnach bei 15 Prozent, das sind drei Prozent mehr als im europäischen Durchschnitt. Oft verließen diese Absolventen das Land allerdings wieder, häufig wegen bürokratischer und rechtlicher Hindernisse.

Zudem entschieden sich zu wenige Frauen in Deutschland für den Beruf des Ingenieurs. So liege die Frauenquote bei den Ingenieuren hierzulande bei 15 Prozent. In Schweden seien dagegen rund ein Viertel der Ingenieure weiblich. Hinzu komme, dass die Quote der Studienabbrecher in den betreffenden Fächern in Deutschland weiter relativ hoch sei.

In dem von kurzfristigen Schwankungen weniger beeinflussten Dreimonatsvergleich März bis Mai 2010 ergibt sich insgesamt ein Plus von 37 Prozent im Vorjahresvergleich, bei den Inlandsaufträgen ein Plus von 37 Prozent und bei den Auslandsaufträgen ebenfalls ein Plus von 37 Prozent.

„Der Mai brachte den deutschen Maschinen- und Anlagenbauern erwartungsgemäß abermals hohe Zuwächse beim Auftragseingang. Erwartungsgemäß deshalb, weil im für den Vorjahresvergleich heranzu-ziehenden Mai 2009 im Bestelleingang der absolute Tiefpunkt erreicht worden war. Gleichwohl ist das 61prozentige Wachstum nicht allein auf diesen Basiseffekt zurückzuführen. Die Order-Kurve des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus zeigt weiter stetig bergauf. Die Wachstums-dynamik ist nach wie vor ungebrochen“, kommentierte VDMA Chefvolkswirt Dr. Ralph Wiechers das Ergebnis.

Weitere Infos: www.vdma.org