Wie entstand die Idee zu diesem Vogel bzw. seit wann beschäftigt sich Festo mit dem Wunder des Vogelflugs?

Festo hat sich bei den Projekten AirRay im Jahr 2007 und AirPenguin im Jahr 2009 mit dem Flügelschlag beschäftigt. Beide Objekte hatten noch Helium als Auftriebshilfe integriert. Erst mit SmartBird ist es gelungen den aerodynamischen Wirkungsgrad so zu verbessern, dass ein Flug ohne Auftriebshilfe möglich wurde.

Wie lange hat die Realisierung gedauert und wie hoch waren die damit verbundenen Kosten?

Beginnend mit dem Projekt AirRay im Jahr 2006 bis zum Projekt SmartBird haben wir insgesamt 5 Jahre an diesem Thema gearbeitet.

Was war die größte Herausforderung dabei?

Ein Team zusammen zu stellen, das die gestellte Aufgabe lösen konnte. Mit Dr. Wolfgang Send, der auf den Gebieten der Aerolastik und Aerodynamik beim Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt in Göttingen arbeitete, hatten wir eine hervorragende wissenschaftliche Begleitung des gesamten Projektes. Herr Rainer Mugrauer konnte als gelernter Segelflugzeugbauer die Struktur mechanisch aufbauen. Die Steuerungs- und Regelungstechnik hat die Firma JNTech GbR beigesteuert. Zusammen mit den Ingenieuren von Festo konnte SmartBird realisiert werden.

In welchem Verhältnis steht der Erfolg von SmartBird zu den ganz heißen Themen wie Energieeffizienz und Energietechnik?

Von SmartBird können wir extremen Leichtbau und somit Ressourceneffizienz lernen. SmartBird wiegt 450 Gramm bei 2 Meter Spannweite. Funktionsintegration findet im Flügel statt. Der Gelenktorsionsantrieb vereint das Erzeugen von Auftrieb im Armflügel und dieser erzeugt Schub im Handflügel. Mit einem Flügel kann somit Vortrieb- und Auftrieb erzeugt werden. Der Gelenktorsionsantrieb funktioniert nur, wenn schlagen und drehen exakt aufeinander abgestimmt sind. Dies passiert mittels eines mitgeführten Mikrocontrollers. Mit dem Condition Monitoring ist es möglich, die Betriebsparameter online auszulesen und falls gewünscht gezielt zu verändern. Die gesamte Struktur nützt die Strömung der Luft optimal aus und ist so ein Beispiel für Strömungsoptimierung bei Festo.

Was versprechen Sie sich von diesem Schritt?

Festo kann von dem Projekt SmartBird Leichtbau, Funktionsintegration, komplexe Steuerungs- und Regelungstechnik, Condition Monitoring und Strömungsoptimierung lernen. Dies sind Themen, die in der Industrieautomation von herausragender Bedeutung sind. SmartBird ist somit ein Future Concept, wovon die Ingenieure von Festo noch sehr viel lernen und in die Anwendung bringen können.

Welche Applikationen kommen in Frage?

Da mehr bewegte Masse Geld kostet, ist der Leichtbau in der Automatisierungstechnik ein Feld, das unsere Kunden immer mehr interessiert. Die Strömung der Luft optimal zu nutzen, ist für unsere Entwickler bei jeder neuen Pneumatik-Komponente ein Feld der Optimierung. Optimale Steuerungs- und Regelungstechnik helfen unseren Kunden, ihre Anlagen noch besser zu betreiben. Condition Monitoring hilft unseren Kunden die Anlagen prozessoptimal zu

Wo finden die Ergebnisse einen Einsatz in den Produkten von Festo – und darüber hinaus?

Dr. Wolfgang Send hat mit dem gleichen Prinzip einen Hubflügelgenerator aufgebaut. Aus der Strömung des Wassers in einem Fluss Energie zu erzeugen, ist eine Möglichkeit, wie der Gelenktorsionsantrieb konkret in der Prozessautomation eingesetzt werden kann.

Was ist weiter geplant?

Im Bionic Learning Network nehmen wir uns jedes Jahr vier neue Projekte vor, bei denen wir von der Natur lernen und das gelernte in die Technik übertragen. Sie dürfen also gespannt sein, was während der Hannover Messe 2012 zu sehen sein wird. Die Themen Energie- und Ressourceneffizienz werden uns sicherlich die nächsten Jahre begleiten.

Fotos: Festo

Ein ERP-System bildet das (Daten)-Fundament eines Industrieunternehmens. Doch im situativen Tagesgeschäft der Produktion – also beim Thema Feinplanung – ist es fast immer überfordert. Hier ist ein modernes Manufacturing Execution System (MES) notwendig, mit dem durch vollständige und korrekte Ist-Daten die Planungsqualität kontinuierlich verbessert wird. Aber nach welchen Kriterien soll unter den vielen Anbietern und Lösungen das richtige MES gefunden werden? Der im Folgenden skizzierte Ansatz für eine erfolgreiche Auswahl basiert auf einem mehrstufigen Vorgehen und liegt zwischen den tausend Kriterien umfangreicher Fragenkataloge sowie der persönlichen Einschätzung des Autors.

Abbildung 1:
Überschätzt: Der Funktionsumfang einer Lösung ist nur eine von vielen Einflussgrößen, die jedoch bei Entscheidungen meist erheblich überschätzt wird. Andere Faktoren werden dagegen häufig zu wenig berücksichtigt.

1. Vorbereitung und Grobdefinition

In dieser Phase geht es um die Definition von Zielen, Muss-Kriterien bzw. Ausschließlichkeiten und um das Erheben realistischer Kostenrahmen, im Wesentlichen also auch darum, ob das Projekt grundsätzlich weiter verfolgt wird. Bewährt haben sich Ansätze, Ziele in unmittelbar monetär wirksame und indirekt wirksame zu teilen, dies erleichtert auch die Amortisationsrechnung der MES-Einführung. Monetäre Ziele sind beispielsweise die Reduktion der Rüstzeiten und die Senkung des Work In Progress durch Verkürzung der Durchlaufzeiten. Indirekt wirken etwa die Verbesserung der Marktchancen durch kürzere Lieferzeiten sowie Fehlervermeidung.

1.a Festlegen von Ausschließlichkeiten

Unnötiger Evaluierungsaufwand sollte tunlichst vermieden, dafür aber jene Punkte vorab und klar definiert werden, die für die unterschiedlichen Unternehmensbereiche Muss- oder K.O.-Kriterien darstellen. Folgende Fragen sollten gestellt werden:

• An die Geschäftsführung: Gibt es Unternehmen, die prinzipiell ausscheiden, wie zum Beispiel outgesourcte IT-Unternehmen eines Mitbewerbers?
• An die IT-Abteilung: Gibt es Betriebssysteme, Datenbanken und Technologien, die grundsätzlich nicht in Frage kommen?
• An den Einkauf und die Fachabteilung: Sind Größe, Alter und geografische Entfernung des Anbieters K.O.-Kriterien?

1.b Ermitteln eines Kostenrahmens

Man sollte sich hier schnellstens einen Überblick über die Leistungsfähigkeit moderner MES-Lösungen verschaffen, einerseits um nichts Unrealistisches zu verlangen, andererseits um bisher nicht gesehene Potenziale zu erkennen. Wesentliche Funktionalitäten sind hier abzugrenzen, noch ohne auf Details einzugehen. Ernsthafte Anbieter werden darauf hinweisen, dass erfahrungsgemäß in einer Feinspezifikation Zusatzanforderungen auftreten, die Zusatzkosten bedingen. Auch Schulungsaufwände werden unterschiedlich kalkuliert, meist am unteren Limit. Für ein realistisches Budget sollten mindestens 25 Prozent Reserve berücksichtigt werden.

2. Vorauswahl der Anbieter

Da am Ende dieser Phase möglichst nur ein präferierter Projektpartner übrig bleiben sollte, ist nun eine detaillierte Prüfung von Produkt und Partner angebracht. Die Evaluierung des am besten geeigneten Produktes soll zwei Teile umfassen: Die Erfüllung der erforderlichen Funktionalität ist dabei ein wesentlicher Bestandteil. In der Regel weiß hier die betreffende Fachabteilung gut Bescheid und hat oft relativ konkrete Vorstellungen. Andererseits ist die Funktionalität bei den führenden MES-Anbietern ähnlich hoch, es gilt also schon, die betrieblichen Spezifika entsprechend abzuprüfen.

So ergab eine Untersuchung von Gartner, dass zum Kaufzeitpunkt die Funktionalität zu rund 80 Prozent im Vordergrund stand, die Strategie – bestehend aus Beurteilung von Lieferant und Technologie – jedoch nur eine untergeordnete Rolle spielte; nach drei Jahren Einsatzdauer der Lösung hielt sich beides die Waage und bereits nach vier Jahren überwogen eindeutig die strategischen Faktoren. Releasefähigkeit und Betriebssystemkompatibilität nach fünf Jahren sind nun mal wichtiger als ein marginaler Unterschied beim Funktionsumfang.

Abbildung 2:
Meinungswechsel: Steht am Anfang noch der Funktionsumfang einer Lösung im Vordergrund, sind es bereits nach vier Jahren eindeutig strategische Dinge wie Releasefähigkeit oder Betriebssystemkompatibilität.

Folgende strategische Faktoren sollten auf jeden Fall beachtet und gewichtet werden:

• Einhaltung weltweiter IT-Standards!
• Integrationsfähigkeit und Schnittstellen in die bestehende ERP-Welt!
• Individualisierung und Releasefähigkeit des Systems!

Abbildung 3:
Spannungsfeld: Je individueller das System wird, desto schwieriger wird der Releasewechsel.

Neben (Referenz-)Kunden des potenziellen Software-Lieferanten als Informationsquelle gibt es auch einige Hardfacts, wie etwa die finanzielle Solidität des Anbieters, die sich relativ leicht feststellen lassen. Trotzdem ist es erstaunlich, wie viele Unternehmen hochverschuldete Lieferanten mit strategischen IT-Projekten beauftragen und dann Schiffbruch erleiden. Folgende Fragen an den neuen Partner können helfen, diese unangenehme Situation zu vermeiden:

• Wo wird Ihr Unternehmen in drei Jahren stehen?
• Wie lange sind unsere möglichen Projektbetreuer schon im Unternehmen?
• Wie ist die durchschnittliche Betriebszugehörigkeit der Mitarbeiter?
• Welchen Anteil am Jahresumsatz hätte unser Projekt?
• Ist der Partner Hersteller der Lösung oder Vertriebspartner?

3. Feinspezifikation und Endauswahl

Wurde noch kein Projektpartner gefunden, können in einem nächsten Schritt Einblicke in die Programm-Dokumentation und in das Pflichtenheft eines ähnlichen Projektes der noch in Frage kommenden Anbieter sehr aufschlussreich sein. Weiter sollte in dieser Phase auch das mögliche Projektteam – und die Referenzen dieser Mitarbeiter – vom MES-Anbieter benannt und vorgestellt werden. Vor den nächsten Schritten sollte die Entscheidung für einen Partner getroffen worden sein. Es folgt nun die gemeinsame, kostenpflichtige Erstellung eines Pflichtenheftes – ein Ausstieg aus dem Projekt bei unerwarteten Problemen sollte aber hier noch immer möglich sein. Parallel zum Pflichtenheft – oder als nächster Schritt – kann eine Pilotinstallation durchgeführt werden, mit dem Ziel, das Gesamtsystem räumlich und zeitlich begrenzt zu testen. Auch hier sollte immer noch ein Ausstieg aus dem Projekt vertraglich vereinbart werden.

Ein Vorgehen welches die genannten Punkte in Betracht zieht, erhöht für jedes Unternehmen die Chance auf einen langfristigen Erfolg der MES-Projekteinführung und sollte daher bei der Entscheidungsfindung soweit wie möglich berücksichtigt werden.

Mit der besten Bilanz seit zehn Jahren ist an diesem Freitag das weltweit wichtigste Technologie-Ereignis, die HANNOVER MESSE 2011, zu Ende gegangen. “Die Industrie hat in Hannover eine Extraportion Kraft getankt und den Konjunktur-Turbo zugeschaltet”, sagte Dr. Wolfram von Fritsch, Vorstandsvorsitzender der Deutschen Messe AG, am Freitag in Hannover. “Die Drehzahl des Konjunkturmotors der Industrie hat sich auf dieser HANNOVER MESSE noch weiter erhöht.” Mehr als 6 500 Unternehmen aus 65 Ländern hatten sich in Hannover präsentiert.

• Umfrage: 62 Prozent der ITK-Anbieter nennen Cloud  Computing
• Mobility, IT-Sicherheit und Virtualisierung weitere Top-Themen
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Um als Produktionsunternehmen in zeitgemäßen Lieferketten mitarbeiten zu können, muss die Kernfrage „Wie kann der bestehende Auftragsvorrat mit minimalem Ressourceneinsatz termingerecht abgearbeitet werden?“ mit der richtigen Lösung optimal beantwortet werden. Doch auch technologische Aspekte gilt es bei der Software-Auswahl zu berücksichtigen, um Kosten im Betrieb zu sparen.

Da ERP-Systeme in anderen Zeithorizonten „denken“ und andere Aufgaben haben, die vor allem im dispositiven und kalkulatorischen Bereich liegen, haben sich Feinplanungssysteme etabliert, die unterhalb der ERP-Ebene ihre Optimierungsfunktionen wahrnehmen.

Software-Hersteller wie etwa die Industrie Informatik bieten hier seit Jahren funktionell anspruchsvolle Planungssysteme. Die Kernfunktionen einer Termin- und Kapazitätsplanung reichen dabei von situativ rüstoptimalen Reihenfolge-Bildungen, Errechnung der Bearbeitungsdauer in Abhängigkeit von gerade verfügbarer Personalkapazität über die Überprüfung gleichzeitiger Verfügbarkeit von Sekundär-Ressourcen, wie z.B. Maschine, Vorrichtung und Personal. Eine Feinplanungslösung muss flexibel sein und sich ständig an geänderte Situationen anpassen können. Das Reagieren auf neue Plansituationen muss in der Praxis rasch vor sich gehen, und oft auch lokal, also beim Meister oder Schichtführer, ohne zentraler Planungsstelle. Der Funktionsumfang einer Feinplanungslösung ist jedoch nur einer von vielen Einflussgrößen bei der Software-Auswahl. Achten Sie auch auf folgende Aspekte, um den Schutz der Investition sicherzustellen:

1. Einsetzbarkeit

Ob Serienfertiger, Fließfertiger oder Einzelauftragsfertiger – ein Feinplanungssystem muss in der Lage sein, sich durch vielfältigen Möglichkeiten der Parametrierung auf die verschiedensten Produktionsformen einzustellen. Die Anforderungen in der Produktion unterscheiden sich von der Instandhaltung, der Werkzeugbau plant anders als das Engineering. Aus Sicht der IT ist es wünschenswert, ein System zu betreiben, das sich über Konfigurierbarkeit an diese Anforderungen anpasst. Das vereinfacht den technischen Betrieb und die Schnittstellen enorm im Vergleich zu mehreren Insellösungen.

Um von zukünftigen Weiterentwicklungen profitieren zu können, ist es notwendig auf eine releasefähige Standard-Lösung zu setzen, anstelle sich in die Abhängigkeit von einzelnen Programmierern im Rahmen einer Individuallösung zu begeben.

2. Integration

Im Bereich Integration ist der Austausch von Auftragsdaten mit dem ERP-System über Schnittstellen zu lösen, hier sollte im SAP-Umfeld auf Zertifizierungen geachtet werden. Ob es auf Grund der sehr tiefen Integrationserfordernisse sinnvoll ist, externe Lösungen für Personalzeit und Rückmeldungen (Betriebs- und Maschinendatenerfassung) einzusetzen, oder ein integriertes MES (Manufacturing Execution System) auszuwählen, muss im Einzelfall geprüft werden. Als zentraler Baustein einer MES-Lösung bietet eine Feinplanung den Vorteil integrierter Funktionen z.B. zur Visualisierung von Fortschritts- und Störungsmeldungen oder Kopplung der Personalplanung mit der Produktionsplanung.

3. Technische Aspekte

Einen wesentlichen Einfluss auf die Investitionssicherheit und die Gesamtkosten über die Nutzungsdauer (TCO) hat die Technologie. Moderne Software nutzt heute Web-Technologien. Nicht (nur) weil es modern ist, sondern eklatante Kostenvorteile bei Installation und Betrieb bestehen.

Ein auf Browser basierendes Planungssystem im Web wäre aber noch vor kurzem nicht praktikabel gewesen. Vor allem waren Leitungskapazitäten in entsprechender Qualität und Verfügbarkeit nicht zu vertretbaren Kosten erhältlich. Heute ermöglichen breitbandige Internetverbindungen den ökonomischen Betrieb von IT-Systemen über verteilte Standorte mittels VPN. Neben der Bandbreite muss auch die Latenz, also die Verzögerung der Übertragung pro Datenpaket im Netzwerk beachtet werden. Zu hohe Latenzzeiten können speziell bei Oberflächen mit ausgeprägten grafischen Bedienungselementen für den Anwender unangenehme Verzögerungen bei der täglichen Arbeit hervorrufen. Da grafische Plantafeln genau diese Merkmale besitzen, muss der Aufgabenteilung zwischen Middle Tier und Client besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden.

Auch wenn Anwender bei Webanwendungen nicht immer den gleichen Komfort wie in Client/Server Anwendungen erwarten, spielt die Usability grafischer Werkzeuge wie Plantafeln im praktischen Einsatz eine sehr wichtige Rolle. Eine fast ausschließlich auf Mausbedienung und Drag & Drop Funktionen ausgelegte Benutzerschnittstelle muss unabhängig vom Latenzverhalten der Netzwerkverbindung eine fließende Bedienung gewährleisten. Neben der komfortablen Bedienung wird natürlich auch die schnelle Berechnung von großen Auftragsmengengerüsten mittels komplexer Planungsalgorithmen erwartet.

Die IT-Abteilung legt in der Regel Wert auf den Einsatz von Standardtechnologien. Einen wesentlichen Vorteil von Webanwendungen stellt natürlich der wartungsfreie Betrieb der Clients im Unternehmensnetzwerk dar. Da Planungssysteme in der Regel einen integrativen Bestandteil von MES darstellen, ist natürlich eine webbasierende Gesamtlösung von großem Vorteil.

Die folgende Abbildung zeigt die wesentlichen Elemente einer webbasierenden Feinplanung.

Neben der Anforderung im Client ist auch ein auf Geschwindigkeit optimiertes Planungsservice in der Middle Tier ein wesentliches Element einer leistungsfähigen webbasierenden Planung. Frei konfigurierbare Planungsstrategien müssen auch mit Mengengerüsten über 30.000 Arbeitsvorgängen schnellstmöglich den Client mit den wichtigsten Daten versorgen.

Die Rechenarbeit erfolgt in der Middle Tier, die den in JAVA implementierten Client nur mit jenen Metadaten versorgt, welche für die Darstellung der Arbeitsvorgänge, Auslastungssituationen oder Auftragsbeziehungen benötigt werden.

Auch die Erweiterung ganzer Bildschirmbereiche wie die Anzeige eines Kapazitätsgebirges oder die Schnellinformation mittels Bubblehelp erfolgen ohne einen Zugriff auf die Middle Tier. Diese Arbeitsweise macht ein webbasierendes Planungssystem resistent gegen markante Latenzzeiten.

Abschließend die wesentlichen Vorteile dieser Architektur:

-          Die Anwendungen sind auf jedem Standard MES-Arbeitsplatz ohne zusätzlichen Installationsaufwand sofort einsetzbar.

-          Die Clientressourcen sind nur für die grafische Darstellung und Bedienung der Plantafel zu kalkulieren. Planungsläufe mit großen Mengengerüsten und komplexen Logiken laufen in der Middle Tier.

-          Trotz Browseranwendung uneingeschränkter Benutzerkomfort, erweitert um moderne GUI-Elemente bringen hohe Akzeptanz bei den Planungsmitarbeitern.

Fazit. Wenn bei der Auswahl neben der Erfüllung der funktionalen Anforderungen auch auf diese wertvollen Technologien geachtet wird, können Kosten im Betrieb gespart werden.

Die Aspöck Systems GmbH mit Hauptsitz im oberösterreichischen Peuerbach ist auf die Herstellung und den Großhandel von elektrischen Beleuchtungs- und Verkabelungsanlagen für Kraftfahrzeuge und Anhänger spezialisiert. Zu den Kunden von Aspöck zählen namhafte Hersteller aus der Nutzfahrzeug-, Caravan- und Pkw-Anhängerbranche. Das kontinuierliche Wachstum und das Erreichen einer führenden Marktposition in Europa erforderten bei Aspöck denn auch ein Mitwachsen der IT. Damit man hier optimal aufgestellt ist und um nicht eines Tages nur noch die Schlussleuchten des hart umkämpften Zuliefer-Marktes zu sehen, entschied man sich bei Aspöck für die Anschaffung der MES-Lösung (Manufacturing Execution System) cronetwork der Industrie Informatik, Linz . Hans Pühringer, Projektleiter bei Aspöck, beschreibt die Situation: „Wir hatten vor cronetwork ein selbst gestricktes Programm im Einsatz, das den neuen, ständig wachsenden Anforderungen und dem fortlaufenden Ausbau unserer Produktion nicht mehr standgehalten hat und so eine größere Zusatzprogrammierung nötig gemacht hätte.“

Die Erwartungen bei Aspöck an das neue Manufacturing Execution System waren klar definiert: Mehr Transparenz in der Fertigung und optimale Unterstützung der Fertigungsplanung. „Wir wollten dazu eine durchgängige Personalzeiterfassung, wobei die Kapazitätsplanung in Echtzeit in die Produktionsplanung mit eingebunden sein sollte“, kommentiert Hans Pühringer die Anforderungen an die neue Software. Den Ausschlag für cronetwork gaben dann die Möglichkeit, mit der Personalzeiterfassung verschiedene und sehr flexible Zeit- und Schichtmodelle bei Aspöck verwalten zu können, mit der Betriebsdatenerfassung für eine stark verbesserte Transparenz in der Fertigung zu sorgen und schließlich noch die „hervorragende Planungsmöglichkeit für unsere vielen Montagegruppen“ (Pühringer).

Besonders im Bereich der Montage, in dem auf Handarbeitsplätzen montiert wird, war beim oberösterreichischen Automobilzulieferer das Optimierungspotenzial hoch. Durch cronetwork kann bei Aspöck jederzeit per Mausklick nachvollzogen werden, wo und zu welchem Zeitpunkt ein Auftrag in Bearbeitung ist. Durch die Verbindung der Schichtplanung mit der Feinplanung steht die Personalkapazität für die Fertigungsplanung zur Verfügung. So beeinflussen Krankenstand oder Urlaubs­genehmigung die Durchlaufzeit der Aufträge. cronetwork feinplanung übernimmt laufend die Werkaufträge aus dem ERP-System BaaN und ermöglicht anschließend die automatische Detailplanung unter Berücksichtigung von Auftragsnetzen. Mit Hilfe der Feinplanung werden auch Rüstzeitoptimierungen vorgenommen. Die Planung wird laufend mit aktuellen Daten aus der Produktion versorgt, wo von den Mitarbeitern der Fertigungsfortschritt inklusive der produzierten Menge über die Betriebs­datenerfassung der Industrie Informatik zurück gemeldet wird. Über cronetwork betriebsdaten werden auch Teammeldungen und Mehrmaschinenbedienung berücksichtigt. Zusätzlich nutzt Aspöck das Reporting-Tool cronetwork produktions­info zur Erstellung von individuellen und flexiblen Auswertungen, das inzwischen in über 70 Auswertungen wichtige Informationen für den Meister oder auch für Projektleiter Hans Pühringer zur Verfügung stellt. Pühringer selbst schätzt bei cronetwork besonders „die Personalzeiterfassung mit Anbindung an das Aspöck-Lohnsystem LGA, die Auftragszeiterfassung sowie die sehr detaillierte Feinplanung. Dazu kommen Features wie die schnelle Personalzeitüberwachung und –steuerung, die deutlich bessere Transparenz von Arbeitsgängen und Aufträgen sowie die sehr bemerkenswerte Tatsache, dass wir bei einer Steigerung der Mitarbeiterzahl um 100 Prozent heute noch das gleiche Planungspersonal haben.“

Um auch die Logistik an die ständig steigenden Anforderungen und an das Wachstum des Unternehmens anpassen zu können, entschloss sich Aspöck zudem ein automatisiertes Lagerleitsystem einzuführen, dass mit cronetwork verknüpft ist. Hierbei ermittelt die Feinplanung der Industrie Informatik die optimale Belegung der einzelnen Arbeitsplätze. Diese Belegungsreihenfolge für die Arbeitsplätze wird über das ERP-System dem Lagerverwaltungssystem zur Verfügung stellt. Dies ermöglicht einen Warentransport über das automatische Transportsystem vom Behälterpuffer­lager mit 3.300 Behältern zu den einzelnen Montagetischen entsprechend der in cronetwork ermittelten Plantermine und Plan-Arbeitsplätze. An insgesamt 25 Montagearbeitsplätzen werden von den jeweils vier bis zu sechs Mitarbeiterinnen die innovativen Aspöck-Leuchten endmontiert und geprüft. Hans Pühringer ab­schließend: „Mit cronetwork steuern wir so seit 2007 über 1.500 Behälter, die pro Tag in der Fertigung im Umlauf sind, und fertigen über 2.000 Aufträge pro Woche. Und überhaupt: Wir sind mit der MES-Lösung der Industrie Informatik einfach sehr, sehr gut aufgestellt – heute, morgen und übermorgen.“

Der Lösungsanwender: Aspöck Systems GmbH

Die Aspöck Systems GmbH (www.aspoeck.at ) ist auf die Herstellung und den Großhandel von elektrischen Beleuchtungs- und Verkabelungsanlagen für Kraftfahrzeuge und Anhänger spezialisiert. Die Firma wurde im September 1977 von Felix Aspöck gegründet, erste Lichtanlagen für landwirtschaftliche Fahrzeuge wurden damals noch im Keller des Wohnhauses gebaut. Im Jahr 1981 wurde die erste eigene Produktionsstätte in Peuerbach errichtet und 1983 das Aspöck-Stecksystem entwickelt, kontinuierlich verbessert und erweitert. Das stetige Wachstum und der große Geschäftserfolg des Unternehmens zwangen zum kontinuierlichen Ausbau der Produktion, des Lagers und der Verwaltung am Betriebsstandort in Peuerbach. Dazu kommen noch Tochter­gesellschaften in Deutschland, Portugal, Spanien, Frankreich und Brasilien. Zu den Kunden von Aspöck zählen namhafte Hersteller der Nutzfahrzeug-, Caravan- und Pkw-Anhängerindustrie. Die Aspöck-Unternehmensgruppe erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2007/08 mit insgesamt 375 Mitar­beitern einen Jahresumsatz von 77 Millionen Euro.

Der Lösungsanbieter: Industrie Informatik GmbH

Die 1991 gegründete Industrie Informatik (www.industrieinformatik.com) hat sich mit dem Manufacturing Execution System (MES) cronetwork auf die integrierte Unterstützung von Produktionsabläufen spezialisiert. cronetwork besteht aus den Modulen betriebsdaten, maschinendaten, feinplanung, prozessdaten, personalzeit, projektzeit, leistungsabrechnung, mitarbeiterservices, produktionsinfo, kpi-cockpit und zutritt. Die Industrie Informatik-Gruppe mit Standorten in Linz/Österreich, Kenzingen/Deutschland und Landshut/Deutschland hat sich in den letzten Jahren als einer der führenden MES-Anbieter am zentraleuropäischen Markt etabliert. Die Softwarelösung der Industrie Informatik sorgt bei rund 250 namhaften Fertigungsunternehmen aller Branchen aus 10 europäischen Ländern wie Süddeutsche Gelenkscheiben Fabrik GmbH & Co KG, Schott Glas, Umdasch, Miba, Gardena oder Voith für Transparenz in der Fertigung.